Der Background vorweg: Ein Unternehmen belieferte die Automobilindustrie und war aber noch nicht nach ISO/IATF 16949 oder eine andere Automobilnorm zertifiziert. Da damit eine Belieferung als «1st Tier» schlecht möglich war, behalf man sich damit sozusagen einen Lieferanten dazwischen zu schalten. Die Zusammenarbeit erfolgte aber trotzdem hauptsächlich direkt mit dem Automobilunternehmen.
Kam es zu Reklamationen liefen diese über den «1st Tier» - einem sehr grossen und mächtigen Automobilzulieferer – und dann weiter zu uns. Neben den Kosten der schadhaften Teile, in diesem Fall Elektronik, musste für jeden Fall eine (nicht ganz so schmale) pauschale Aufwandsentschädigung an den Automobilkonzern gezahlt werden. Der «1st tier» hat nun natürlich diese Kosten an uns weiterverrechnet und noch einen Zuschlag darauf gegeben. Irgendwann ging diese Summe nahe den 6-stelligen Bereich. Das war eindeutig zu viel und der Unternehmer musste handeln.
Es galt das Problem zu analysieren. Das Unternehmen lieferte für ein bestimmtes Automodell nur die Elektronik und der «1st tier» baute sie in das Gehäuse ein. Nun muss man wissen, dass Elektronik sehr sensibel auf elektrostatische Entladung ist und verwendete Kunststoffteile sehr leicht eine Ladung von mehreren kV aufweisen können, die hs. durch Reibung entsteht. Also eine Entladung bis zu 5000 V auf einen elektronischen Bauteil der vielleicht max. 100 V verträgt? Das kann nicht gut gehen!
Aus einem Betriebsbesuch wussten ich bereits, dass die ESD-Vorkehrungen (Elektrostatische Entladung) in diesem Betrieb ausgesprochen mager waren und das wurde auch bereits an den Bauteilverantwortlichen gemeldet. Das ist leider jedoch noch kein Beweis, sondern lediglich ein Indiz für eine Ursache!
ESD-Schäden bei Elektronik verursachen den Hauptteil der sogenannten «Frühausfälle» im Feld.
Parallel dazu hat das Unternehmen mit besten ESD-Vorkehrungen auch selbst montiert und geliefert. Was lag näher die Reklamationsfälle aus beiden Montagen im Detail zu analysieren und die Ursache zu finden. Nach einiger Arbeit lag das Ergebnis vor. Bei der Montage beim Zwischenkunden lag die Ausfallquote «elektronische Bauteilausfälle» um den Faktor 20 höher und in einigen Fällen konnte direkt der ESD-Schaden nachgewiesen werden! Dieser Unterschied in der Fehlerhäufigkeit ist signifikant!
Die Analyse wurde an den «1st tier» geschickt (und natürlich auch direkt an den Bauteilverantwortlichen…), die Rechnung abgelehnt und nicht bezahlt. Wir übernehmen keine Kosten für Fehler Anderer! Damit war die Sache aber noch nicht ganz zu Ende.
Die «Rache»: das Unternehmen wurde als «C-Lieferant» eingestuft, insbesondere die «Zusammenarbeit mit dem Qualitätsmanager» wurde auf unterstem Level bewertet. Was mich aber nicht sonderlich juckte, weil ich viel Geld gespart hatte. Bekanntlich ist es dann üblich bzw. erforderlich eine Stellungnahme mit Massnahmen abzugeben. Soll ich zurückschreiben, dass uns das ziemlich egal ist? Nein, da musste eine feinere Klinge her! Also habe ich mir die Bewertungsmethodik angesehen. Vorgegeben wurde für einen A-Lieferanten ein bestimmter DPMO-Wert (Defects Per Million Opportunities / Fehler pro Million Möglichkeiten). Rechner herbei und nachgerechnet, wie wir als A-Lieferant eingestuft werden könnten. Meine Stellungnahme war einfach:
«Sehr geehrter Kunde! Es tut uns wahnsinnig leid, dass sie uns als C-Lieferant eingestuft haben. Wir bemühen uns laufend die Fehlerquote zu reduzieren. Gemäss ihrem Bewertungsschema und der Anzahl der gelieferten Waren, dürfte maximal ein Fehler in 10 Jahren auftreten, um von ihnen als A-Lieferant bewertet zu werden. Das ist leider auf Grund der Komplexität des Produkts praktisch unmöglich. Wir sehen daher auch keine Massnahmen, die dieses Ziel erreichbar machen.»
Kommentare
Kommentar veröffentlichen